Juli 2016
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Overnight-Lieferung im Zentrallager ist nun Realität

NEUES LOGISTIKCENTER KÖLLIKEN

Debrunner Acifer hat vor kurzem ein neues zentrales Logistikcenter mit einem vollautomatischen Palettenhochregallager und einem vollautomatischen Kleinteilelager, für Befestigungstechnik, Werkzeuge, Maschinen, Geräte und Arbeitsschutz in Kölliken (AG) in Betrieb genommen. 40 000 Artikel umfasst das Sortiment. Bereits heute erfolgen 30 Prozent der Bestellungen via Webshop; Tendenz steigend. Dieser Beitrag gibt einen Einblick hinter die Kulissen.


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«Zwischen dem früheren Logistikcenter in Zofingen und dem neuen Logistikcenter in Kölliken liegen Welten», so Andreas Krebs, Leiter Logistik in Kölliken. Für seine 30 Mitarbeitenden, davon neun Lernende, sei es anfänglich ein kleiner Schock gewesen, als sie realisierten, dass das neue System papierlos sei. Wider Erwarten hat die Umstellung von Anfang an geklappt. «Vermutlich war es einfacher, an einem neuen Ort ein neues System in Betrieb zu nehmen», gibt Andreas Krebs zu bedenken. Heute ist der Bestellschluss aus den Gesellschaften bei 18 Uhr und Feierabend für die Mitarbeitenden um 18.30 Uhr. Früher war um 16 Uhr Bestellschluss und erst um 19 Uhr Feierabend für das Team. «Diese Zeiten sagen alles über die neue Effizienz», so Krebs. Zudem hätten die Mitarbeitenden früher 14 Kilometer pro Arbeitstag zurückgelegt, heute seien es etwa drei Kilometer.
Das neue Hochregallager weist eine Höhe von 16 Metern auf und besteht aus einem vollautomatischen Kleinteilelager mit 57 700 Boxen, aufgeteilt in sieben Gassen und ein vollautomatisches Palettenhochregallager mit 5400 Palettenplätzen. Darin werden die Produkte bis zum Versand gelagert. Knapp sechs Meter legt ein Regalbedienungs-Roboter im Kleinteilelager pro Sekunde zurück, um die Behälter ein- oder auszulagern.
Wareneingang
Der Einkauf löst die Materialbestellung aus. Der Lieferant schickt die Auftragsbestätigung mit dem voraussichtlichen Liefertermin. Zwei Tage vor der Anlieferung erfolgt die Avisierung der geplanten LKW-Ankunft. So lässt sich in Kölliken das Personal einplanen.
1. Warenannahme
Nach dem Entladen des LKWs werden die Lieferpapiere kontrolliert. Ein Mitarbeiter überprüft den Lieferschein mit der Bestellung im SAP-System, druckt den Anlieferbeleg und bei Bedarf werden automatisch Materialetiketten ausgedruckt. 2. Wareneingangskontrolle
Die Paletten oder der Karton werden geöffnet und das Material sortiert und allenfalls etikettiert. Danach werden die Artikel für das Kleinteilelager in die entsprechenden Behälter gelegt und mittels Scannen des Barcodes mit dem Behälter verbunden und die Anzahl der vorhandenen Artikel im Behälter eingetragen. In einen Kleinteilelager-Behälter können bis zu acht unterschiedliche Artikel eingelagert werden, indem man die Behälter mittels Trennwände teilt. Die Wareneingangskontrolle von grösseren Artikeln, die keinen Platz in einem Kleinteilelager-Behälter haben, werden mit Barcode auf Paletten gelegt und so miteinander verbunden. Auf einer Palette können bis zu vier unterschiedliche Artikel eingelagert werden.
Danach werden die Paletten im Palettenlager aufgegeben. Sie werden auf Gewicht und Konturen überprüft. Anschliessend verschwinden die Paletten hinter dem Brandschutztor ins Hochregallager zu einem vom System definierten Lagerplatz.
3. Kommissionieren beim Warenausgang
Kommissioniert wird aus dem Kleinteile
lager, Palettenhochregallager und Handlager. Im Kleinteilelager gibt es sechs Kommissionierarbeitsplätze. An jedem Arbeitsplatz können gleichzeitig bis zu acht Lieferungen kommissioniert werden (multi order picking). Beim Palettenhochregallager hat es zwei Kommis-sionierstationen, an denen je drei Lieferungen gleichzeitig kommissioniert werden können (multi order picking). Aus dem Handlager wird das Material auftragsbezogen mittels Handscanner kommissioniert. Das Kommissionieren aus dem Kleinteilelager erfolgt mittels «pick by light», wenn der Quellbehälter an der Kommissionierstation ankommt. Mittels «put to light» gelangt die Ware in den entsprechenden Zielbehälter.
Bei Postversandlieferungen, die über 30 Kilogramm schwer sind, splittet das WarehouseManagementsystem (WMS) die Lieferung. Der Split erfolgt zufällig. Das heisst, dass das WMS während des Kommissionierens das Gewicht anhand der Stammdaten zusammenrechnet. Ab 28 Kilogramm splittet das System die Lieferung. Der 28 Kilogramm schwere Zielbehälter geht bereits zur Verpackungsstation. Die restlichen Artikel kommen in einen weiteren Zielbehälter, der unabhängig vom anderen verpackt wird. Voraussetzung für dieses Vorgehen ist selbstverständlich, dass die Stammdaten stimmen und zu Beginn richtig eingegeben wurden. Beim Kommissionieren aus dem Hochregallager erfolgt die Materialzuteilung via «pick by monitor» und «put to light». Das Warehousemanagementsystem wurde von der Firma Jungheinrich entwickelt. Dazu kommt das SAP-System von Debrunner Acifer.