Blaser Metallbau ist geplant schneller!

50 Angestellte zählt die Blaser Metallbau AG. Sie ist damit eine der grössten Arbeitgebern von Andelfingen. Ihre Stärke sind Spezialanfertigungen aus Metall und Glas - je komplizierter, desto besser. «Wir mögen Aufgaben, bei denen man den Kopf schief halten muss», sagt Heier Blaser, der das Unternehmen zusammen mit seinem Bruder Philipp führt. «Denn wenn die Lösung einfach ist, gibt es viele, die sie ebenfalls sehen.» Was im KMU hergestellt wird, ist oft auch im öffentlichen Raum zu sehen. Jüngstes Beispiel sind die Schaufenster, Türen und Wandverkleidungen im neuen Bahnhof Löwenstrasse im Zürcher HB (Durchmesserlinie). Etliche Aufträge hat das Unternehmen auch am Flughafen Zürich ausgeführt - von Brandschutztüren über Ladenabschlüsse bis zu ganzen Bauten wie dem neuen Sprüngli-Shop oder den Smoker-Lounges im Dock E. Ausgangslage Die Geschäftsleitung hat erkannt, dass die Blaser Metallbau AG unter dem anhaltenden Preisdruck eine neue Kultur der täglichen Verbesserung benötigt, um weiterhin und nachhaltig Erfolg zu haben. Und so hat man das Motto: «Der schlechteste Tag ist heute, morgen mache ich es besser», ins Zentrum gestellt. In Zusammenarbeit mit Robert Ulrich von Wertfabrik, nahm Philipp Blaser das Projekt «Lean bei Blaser» vor drei Jahren in Angriff. Unter Lean versteht man die schlanke Gestaltung der gesamten Wertschöpfungskette. Nebst der Kulturveränderung ging es konkret um die Reduktion der Durchlaufzeit, Steigerung der Produktivität und Wertschöpfung pro Mitarbeiter, Reduktion der Ware in Arbeit (WIP) und der Lagerbestände, die man bei Blaser mit dem Lean-Ansatz verbessern wollte. Lösung / Umsetzung Nach der Ist-Analyse war sofort ersichtlich, dass Blaser als Dienstleister ohne eigene Produkte schneller auf neue Kundenprojekte reagieren können muss. In der Herstellung darf die Verschwendungsart «Suchen» nicht auftreten. Das Kleinmaterial muss immer in genügender Menge vorhanden sein, und die Arbeitsplätze mit den benötigten Werkzeugen müssen sichtbar ausgerüstet resp. vorbereitet sein, damit bei einem Auftrag die Wertschöpfung ohne Zeitverlust beginnen kann. Als Beispiel dazu wurde der Arbeitsplatz für das Profilbearbeitungscenter mit allen Werkzeugen transparent ausgerüstet und eine Plexiglas-Schutzhaube konstruiert, damit das Werkzeugbrett nicht verschmutzt. Früher wurden in vier verschiedenen Schubladenwagen zeitraubend die Werkzeuge gesucht. Heute ist alles auf einen Blick ersichtlich und mit einem Griff verfügbar. Um auch auf der Montage vor Ort keine Zeit zu verlieren, wurde die notwendige Standardausrüstung für einen neuen Montagebus definiert, umgesetzt und in der Praxis getestet. Wie erwartet hat sich der Standard bewährt. Aus diesem Grund werden jetzt alle Fahrzeuge auf diesen Standard umgebaut. Jeder Mitarbeiter kann heute jeden Chefmonteur begleiten und findet jederzeit auf Anhieb alles, was er braucht, ohne beim erfahrenen Kollegen um Rat nachzufragen.